Силикатный кирпич: что это такое?

Кирпич как строительный материал используется человеком на протяжении уже многих веков, но это был материал, производимый на основе глины.

История же силикатного насчитывает чуть более века: у него даже есть точная дата рождения – 5 октября 1880 года, и место – Германия.

Справедливости ради следует отметить, что опыты с пеком и известью проводились во многих странах, в том числе и в России. И это был не сугубо научный интерес, а насущная необходимость удовлетворить потребности рынка, который в эру бурного промышленного роста нуждался не только в бо?льших объемах строительных материалов, но и обладающих качественно новыми характеристиками, при этом их стоимость не должна быть слишком высокой.

Сначала смесь, состоящая из 90% песка, 10% извести и воды просто твердела на воздухе, но качество такого материала было неудовлетворительным и не могло составить конкуренцию традиционному кирпичу, а также бетону.

Но использование автоклава, в котором под давлением, в среднем, в 10 атмосфер и температуре 180-200 °C сказалось на качественных характеристиках.

В дореволюционной России еще в XIX веке началось строительство заводов по производству силикатного кирпича, но наибольшую популярность этот материал начал приобретать лишь в 50-60- годы XX столетия.

Популярность не утрачивает и до сих пор, несмотря на появление большого количества аналогов, с улучшенными характеристиками и специальными свойствами.

Плюсы и минусы силикатного кирпича, видео:

Почему классические размеры силикатного кирпича 250?120?65 мм?

По форме, силикатный кирпич – это правильный параллелепипед, размеры которого для одинарного изделия составляют 250x120x65 мм. Но эти значения появились не сразу после появления материала на рынке, а лишь в 1927 году.

Стандартизация потребовалась для унификации изделий, так как такие размеры позволяли идеально класть кирпичную кладку любым способом. Изначально рассматривался только полнотелый вариант, но со временем этот стандарт распространился и на другие виды: пустотелые, поризованные и иные экземпляры.

Появление полуторных и двойных изделий также было увязано с этим стандартом: в этом случае увеличивался один лишь показатель высоты (или толщины), то есть вместо 65 мм, получалось соответственно: 88 мм и 138 мм.

Естественно, размер силикатного белого кирпича непосредственно влияет и на его вес. В среднем, вес:

• одинарного кирпича составляет от 3 до 4 кг;
• полуторного – от 4 до 5,5 кг;
• двойного – 5-6 кг.

Разбег в массе изделий зависит не только от их размера, но и от вида. Например, вес силикатного кирпича пустотелого, по-другому, эффективного, будет меньшим, чем у аналогичного по размерам, полнотелого изделия.

Производство силикатного кирпича

Успех и популярность силикатного кирпича объясняется во многом достаточно простым способом его изготовления, что обусловило и невысокую цену. Весь цикл производства занимает около суток, против недели у керамического материала.

Кроме того, стоимость исходного сырья: песка и извести также невелика. А для того чтобы еще более снизить расходы и уменьшить себестоимость продукта, заводы строились недалеко от мест добычи песка, но, естественно, с учетом потребностей региона в данном материале.

Менее востребован силикатный кирпич там, где климат характеризуется постоянной повышенной влажностью (особенно в сочетании с суровой зимой), так как в таких условиях материал, из-за способности впитывать влагу, применяется менее активно.

Но, несмотря на несложность процесса производства и простой состав силикатного кирпича, его изготовление всегда ведется в промышленных масштабах и причиной этого – необходимость использования дорогостоящего и громоздкого оборудования и прежде всего, автоклавных печей.

Схематично в производстве силикатного кирпича можно выделить несколько этапов:

1. на первом – происходит изготовление специального состава из кварцевого песка и извести. В некоторых случаях для достижения специальных результатов используются добавки или, например, пигменты, позволяющие получать изделия любого цвета (но, чаще всего, коричневого, красного или желтого);
2. на втором этапе производится формование изделий, которые затем подвергаются процессу прессования. Как правило, для этого используются специальные формы, которые и придают необходимые габариты и вид изделиям;
3. третий этап – обработка горячим паром в автоклаве под давлением в 8-12 атмосфер;
4. последний этап – сушка, складирование кирпича в паллеты и, соответственно, отправка заказчику.

Для производства силикатного кирпича может использоваться песок разных фракций, что придает изделиям необходимые характеристики и свойства. Например, применение песка крупной, мелкой и средней фракций позволяет получать материал с пористой структурой, степень которой определяется соотношением фракций между собой.